凝汽器膠球清洗裝置是提高汽輪機效率的有效方法。介紹了膠球清洗裝置的工作過程、結構及各部件的作用;分析了電廠凝汽器膠球收球率低的原因，從改善系統密封性及改進攙作等方面提高收球率，提高了凝汽器的清潔度和效率。
關鍵詞：凝汽器;膠球清洗裝置，收球率安徽華電宿州發電廠2臺600MW機組的凝汽器采用哈爾濱汽輪機廠生產的雙背壓、雙殼體雙進雙出、雙流程、表面式凝汽器，并采用生產的膠球清洗裝置。由于多方面原因，投產近1年來，膠球收球率很不穩定，高時僅收球80%。
膠球清洗裝置系統由裝球室、循環單元（包括膠球泵）、收球器（網）、閥門管道及自動控制部分組成（見圖1）。清洗時先把密度（濕態）與循環水相近的海綿橡膠球裝入裝球室，其數量約等于每個流程中不銹鋼管數的7%〜13%,濕態球直徑比銅管內徑大1〜2mm；然后啟動循環單元的膠球泵，膠球就在比循環水進口壓力略高一點的水流帶動下，通過輸球管進入凝汽器的進口管，與通過二次濾網來的主循環水混合，并進入凝汽器的前水室。海綿球隨水流從冷凝管流出，經收球網把球收回，進入收球網的網底，通過引出管又把球吸收到膠球泵，隨后又打入裝球室，依次再循環。
由于海綿球是多孔柔軟的彈性體，在循環水進、出口壓差的作用下進入凝汽器銅管。在銅管中海綿球呈卵形，與冷凝管內壁有整圈接觸，這樣在膠球經過冷凝管時，就把冷凝管的內表面擦洗了一次，使凝汽器冷卻面達到了清洗的目的口勺。
2.1膠球清洗膠球
膠球是整個清洗系統中重要的一部分，所選膠球的直徑必須大于冷凝管的內徑，如果膠球尺寸不夠大，將起不到任何清洗作用。
2.2收球裝置
安裝于凝汽器的循環水冷卻水出水管中，其功能是將膠球從冷卻水中分離，完成收球器自動反洗和保證系統正常運行。收球器主要部件有收球網、導流板、收球器和驅動機構等。橢圓形收球網將膠球引至出球管管口。收球網的傾斜角度根據冷卻水管中水量及導流板狀況而定。收球網由垂直格柵構成，這樣可得到較高的表面強度。導流板可產生渦流，在避免雜質滯留網板外圍的同時，將清洗球引至出球管。驅動機構由推力齒輪構成，用于調節收球網位置。當正常進行膠球循環時，收球網板覆蓋整個管道橫截面，用于隔離膠球和冷卻水。當進行反洗時，收球網板基本垂直于水流方向，冷卻水從后部反洗收球網,將網板上的雜質沖洗干凈。如果驅動機械損壞或發生程控電路故障，則可通過手輪將網板調至運行位及反洗位。
2.3壓差測系統
通過持續測量收球網板的壓差值（△/＞）來監測網板上的雜質量。如果因出現程控故障而使壓差值跌至運行中監測限值以下時，則控制器將發岀相關信號。如果壓差值達到“集球/網板反洗”限值時，則系統將自動啟動集球；集球完畢后，網板轉至反洗位。如果反洗后壓差低于集球/網板反洗限值，則表示反洗成功，系統將繼續進行清洗運行。如果集球時壓差上升，并達到了壓差的高限值時，則控制系統將立即啟動網板的反洗，以避免收球網的損壞，同時發出報警信號。
2.4循環單元
循環單元由相關部件和閥門組成，主要設備有膠球循環泵、集球器和膠球循環管等，用于輸送、收集和替換膠球。膠球循環泵從收球器抽取膠球，并將其輸送至注球管。此過程中，膠球泵需要克服收球器與注球管之間的壓差，以及循環單元（包括管道）中的壓力損失。膠球循環泵是雙通道離心泵，其主軸由一個永久潤滑的凹槽滾珠軸承支撐，軸密封采用機械密封形式。膠球循環泵的葉輪采用特殊設計，能保證在泵的高效運轉下不至于在運行過程中造成膠球損傷。
2.5集球器
集球器的作用是換球、集球和放球。加球或取球時必須先關閉位于集球器出、入口的隔離閥,打開頂蓋即可加球或取球。當膠球泵關閉時，集球器的逆止閥可防止膠球的回流。當集球器處于運行位時，切換閥打開，膠球連同冷卻水進入集球器，從出水口流出。當集球器處于集球位時，切換閥關閉，水流經集球籃網孔流出，而膠球留在網籃上。
3膠球收球率低的原因
（1）收球活動網板的執行機構經常關不到位。膠球清洗系統的收球活動網板采用倒v字形結構，其轉軸由電動裝置通過曲柄連桿機構來驅動,連桿與曲柄采用銷軸連接。銷軸與銷孔為線接觸，回轉范圍很小，且不易調整，長時間運行后磨損量較大，極易產生空行程，導致活動網板不能關閉到位，殼體與內壁之間形成較大的縫隙，造成卡球或逃球。當殼體與內壁縫隙大于14mm,將造成跑球。
（2）本廠選用的膠球干態直徑23.5mm,經7天乃至20天的浸泡后，仍有大量的球浮在水面上，質量較差。因此當膠球進入凝汽器水室后，大量的球處在水室頂部，不能進入回水管中。漂浮在水室上部的膠球大量積聚在放空氣管道內，在開啟水室頂部放空氣門時，經常有大量膠球跑出。
（3）循環水攜帶雜物堵塞擬汽器鋼管。循環水供水系統為閉式供水系統，采用自然通風冷卻，冷卻水塔淋水填料為復合波浪型PVC塑料填料。冬天氣溫偏低（低一10P左右）時，淋水填料底面大量掛冰，造成大面積破碎脫落。另外，由于冷卻塔水泥構件表面剝落，使大量的水泥、石子及淋水填料進入循環水中，造成凝汽器銅管堵塞，致使膠球累積在銅管入口處。
集球器關閉不嚴,膠球從縫隙中跑出清洗系統而散失到循環水中。膠球清洗裝置電動門和手動球閥已多次發生關閉不嚴，造成系統無法隔離。其原因是球閥密封墊片直徑太大，經常關不到位卡住，造成密封墊片損壞，嚴重時還損壞閥芯。
凝汽器冷卻水水室結構不合理，其四角為直角，循環水在此處極易形成渦流。膠球到此部位時就地打旋，不能進入膠球回收管道。
將活動收球網板曲柄連桿調整螺栓向兩側伸長，使閥門關閉力矩增大，減少了活動收球網板與循環水管壁產生縫隙的可能；或者將活動收球網板電動頭搖緊，將活動收球網板驅動機構轉軸搖進10-15mm后，收球率達到正常。
要求膠球形狀規則(圓形)，濕態直徑比管內徑大1〜2mm,孔隙大小均勻，孔與孔之間相通。在投運前，要使膠球預先浸水7天，吸水后應不變形，不變質，濕態膠球不浮在水面上。
循環水水室頂部放空氣管道內加裝濾網，放水門前裝放空氣針形閥。在每根循環水水室頂部放空氣管道截止門前加裝直徑d=5〜10mm放空氣針形閥，正常運行中保持適度開啟，以防止空氣在凝汽器頂部積聚。
大、小修時徹底清理循環水水室內雜物，水塔放水后徹底清理水塔內破損填料及石子等雜物，補充更換水塔內部破損填料。
啟閉器冬季盡量不操作，需人為調節水塔水溫時，只需開啟水塔回水旁路電動門即可。盡量減少水塔因啟閉器頻繁開關造成水塔大量掛冰、落冰，造成水塔填料嚴重破損現象的發生。環境溫度降至0P以下時，啟閉器不要操作。
集球器關閉不嚴時應及時隔離系統，修理好集球器。
檢修好膠球清洗裝置電動門和手動球閥等關閉不嚴的閥門，及時更換電動門和手動球閥等的密封墊片。在膠球清洗裝置電動門后加裝手動閘閥，以確保運行中能在電動門關閉不嚴時進行手動門隔離檢修。
在凝汽器前、后水室四角加裝導流板，使其圓滑，消除死角。焊接時不得留有大于3mm的縫隙。
膠球正常投球量為凝汽器單側單流程冷卻管根數的7%〜13%,根據膠球循環一次所需時間的長短,取下限或上限或其接近值。凝汽器在主凝結區共安裝了30812根直徑d=25mm、壁厚為0.5mm、L=13078mm的TP316不銹鋼管,5416根直徑d=25mm、壁厚為0.7mm、L=13078mm的不銹鋼管安裝在空冷區和頂部三排及通道側。冷卻管總根數為37228根，所以單側凝汽器正常投球量應為650-1200只之間。膠球循環一次的時間一般為30s.
膠球補充周期為膠球清洗裝置系統累計運行7次(每周1次)，也可根據本單位具體情況不同調整補充周期。
根據國產球使用統計，膠球更換周期為膠球自動清洗系統累計運行60次(兩月1次)。
另外，在水中浸泡一段時間后，個別膠球可能脹大過多,致使直徑超標，應及時換掉，以防冷卻管被堵。
使用時濕態膠球直徑一般比冷卻管內徑大1.0〜2.0mm。冷卻管有兩種規格時，以小規格的一種為準，冷卻管口加裝套管口則以套管為準選擇膠球。膠球清洗系統每天定期清洗，并保證2h清洗時間。發現膠球磨損嚴重，濕態直徑小于24mm或失去彈性時，應及時更換新球。
因本廠選用的膠球非常難于浸泡。經7天乃至20天的水下浸泡后，仍有大量的球浮在水面上，故每次加球均需先浸泡7天以上。加球時先關閉集球器電動門，再將膠球裝入裝球室內，關閉并旋緊裝球室上蓋。注水放氣后，開啟膠球泵出口電動門、裝球室出口至凝汽器隔離電動門，啟動膠球泵連續運行4~8h,悶打膠球，充分浸泡膠球。悶打膠球完畢，將循環水A、B側前、后水室放空氣管道逐個稍稍開啟，排除系統內積存的空氣。如果已在放水門前裝放空氣針形閥，此項操作可取消。否則每次膠球投運前均應排放凝汽器水室內積存的空氣，然后再開啟集球器電動門,將膠球系統連續運行8~12h,使膠球不斷通過凝汽器鋼管擠壓排除膠球內空氣。經過上述操作后，幾乎所有的膠球均能沉入水中。
膠球清洗裝置系統操作好能由人負責，是保證能夠成功收球的好辦法。另外，如能購買膠球壓球機，可避免了泡球、悶打等許多繁瑣的操作。
經改進后，2臺機組凝汽器膠球回收率達98%以上;凝汽器端差較以前大幅度降低，基本上保持在4K以下。
凝汽器膠球清洗裝置系統是減小凝汽器端差、提高汽輪機循環熱效率和降低發電煤耗的有效手段，為此，提高凝汽器膠球清洗系統收球率是很有現實意義的。
凝汽器膠球清洗裝置技術的新發展，三代收球網與二次濾網的研制開發口丄熱力發電，考慮到4號機凝汽器銅管結垢與腐蝕均已經非常嚴重，直接采取更換銅管的方式處理。
1~3號機組凝汽器銅管清洗成膜后，表面清潔耐腐，傳熱效率提高，凝汽器端差平均下降3K,真空度提高，從而確保機組的安全運行，提高發電效率，并延長了銅管使用壽命。若采用更換銅管的方式，僅凝汽器銅管費用就高達100多萬元/臺，而酸洗費用只有5萬元/臺。
凝汽器端差每降低1K,汽輪機熱效率可提高0.35%。汽輪機滿負荷運行時約需蒸汽240t/h,需耗煤33t,煤價按500元/t計，每臺機組每年運行約8000h,則3臺機組可節約33X5OOX10"X8000X0.35%X3X3=415.8萬元/年。
